La complejidad de la recolección de forrajes, con tan distintos métodos de conservación y aprovechamiento, y tantas especies distintas, conforman infinitos escenarios de mecanización en los que la necesidad de mejora de la calidad del producto recolectado es creciente. En este artículo se analizan las distintas innovaciones que los principales fabricantes de maquinaria agrícola han implementado en sus empacadoras.

Pablo Pastrana y Javier López. Universidad de León.

La evolución en empacadoras gira en torno a la adecuación de la densidad de empacado en fun­ción de la humedad y al análisis de calidad del material recolectado que permite posteriormente aportar traza­bi­li­dad o marcaje. Los sensores para la de­tección de humedad y composición del forraje y las utilidades de esta informa­ción son una línea de desarrollo de todos los fabricantes.
 

Sistema de marcaje electrónico de HarvestTec

Figura 1. Sensores de humedad HarvestTec. Fuente: HarvestTec.

La idea de marcaje electrónico de los fardos es una evolución del marcaje con tintes para indicar un valor de humedad del fardo y actuar en consecuencia durante el almacenamiento. Los sistemas basados en marcaje con tintes han sido desarrollados por la compañía norteamericana Har­vestTec que está especializada en aplicadores de conservante para forrajes durante la recolección, y suministra además componentes de tecnología en forrajes para distintos fabricantes de rotoempacadoras, no solo sensores, sino también otros elementos como aplicadores de conservantes (figura 1).

Otra línea destacable de trabajo en em­pa­cadoras es la mejora en los procesos mecánicos y en la seguridad, sobre todo en las grandes empacadoras prismáticas orientadas al trabajo profesional. La amortiguación de vibraciones y vaivenes ca­rac­terísticos del movimiento alternativo del pistón son líneas de trabajo comunes a todos los fabricantes.
 

Sistema de trazabilidad Intelligent Hay de Fendt

El grupo Agco ha presentado en la última Fima el sistema de trazabilidad inteligente para pacas en las grandes empacadoras rectangulares con el fin de poder clasificar lde heno según su calidad (figura 2). Se trata de un dispositivo de almacenamiento de datos, un chip transpondedor pegado a una de las cuerdas, a modo de etiqueta, que es leído mediante un aparato de identificación por radiofrecuencia (RFID).

Figura 2. Esquema del sistema Intelligent Hay de Fendt. Empacado con colocación de chip RFID, lector, y aspecto de la aplicación Bale Link donde visualizar y clasificar sobre el teléfono. Fuente: Fendt.

Esta etiqueta electrónica, muy similar a la que está en nuestras tarjetas de crédito, está provista de un circuito integrado de tipo pasivo, donde son grabados los siguientes datos: masa de la paca, longitud, tongadas por paca, humedad, posición georreferenciada de la paca, y previsiblemente otros datos que puedan ser adquiridos por futuros sensores. El chip es adherido por un me­canismo a una de las cuerdas y según Fendt, el coste por paca no supera 1 €.

Es preciso disponer del lector propio de Fendt y de la aplicación Bale Link para gestionar la información asociada al sistema con móvil o tableta.

Un sistema similar fue ya propuesto por John Deere y premiado en EE.UU en 2018, denominado Bale Mobile, basado en el sensor HarvestTec pero parece no haber tenido repercusión comercial por el momento en Europa.
 

Control electrónico inteligente de John Deere

John Deere presenta su sistema de control electrónico inteligente para reducir o paliar las vibraciones características de estas máquinas, y será montado previsiblemente de forma opcional en las gamas altas de macroempacadoras.

Figura 3. Esquema del sistema de amortiguación de vibraciones de John Deere. Se procesa la señal del acelerómetro del receptor satelital y del momento de compresión en la empacadora. Fuente: John Deere.

Los efectos de estrés mecánico y del vaivén son típicos de estos trabajos y son transmitidos finalmente al operador, proporcionando un cansancio típico del trabajo con empacadora. La variación cíclica de la demanda de par con su máximo durante cada carrera de compresión, nunca son completamente filtrados por el volante de inercia ni por el elevado peso que pueda te­ner el tractor.

Para atenuar este problema, el fabricante americano propone el control de la trasmisión del tractor siempre que sea de tipo infinitamente variable para contrarrestar los efectos de vaivén y asegura que su algoritmo de procesado de señal procedente del acelerómetro incluido en el receptor satelital y posterior ac­tua­ción son únicos (figura 3). Este sistema ya fue premiado con una me­da­lla de plata en Agritechnica 2019, pero John Deere no ha adelantado más información sobre el momento de in­corpo­ra­ción a la oferta comercial.
 

Kuhn i-Dense, para el control de la densidad de la paca

Figura 4. Discos laterales, emisor-receptor de microondas del sistema H2O Precision Moisture Sensor de HarvestTec montado en la rotoempacadora Kuhn. Fuente: Kuhn-HarvestTec.

El fabricante francés nos ha mostrado en la pasada edición de Fima el sistema i-Dense que se puede montar en las rotoempacadoras de correas de la serie VB 7100. Se trata de un dispositivo de control de la densidad basado en la medición de la humedad por microondas en la entrada de forraje a la cámara de compresión (figura 4). El sensor de humedad, fabricado por HarvestTec, funciona por microondas en lugar de por conductividad, con tecnología y diseño exclusivos de esta fir­ma. Su colocación y la medición transversal completa de la humedad aporta una determinación más precisa del contenido en humedad que los sensores de conductividad.

El sistema de Kuhn actúa sobre los dos brazos tensores colocados en la parte alta de la máquina que se controlan a su vez mediante sendos cilindros hidráulicos, modificando la tensión de las correas, y, por lo tanto, la densidad del rollo. Una de las funcionalidades de este sistema es la de poder seleccionar un modo que Kuhn denomina “núcleo blando”, lo que aproxima a una de las ventajas de las máquinas de cámara fija, en las que la densidad al inicio de la formación es menor, facilitando la aireación del fardo si la humedad es algo elevada. De igual forma, se puede predeterminar un ajuste para la zona final del fardo desde el núcleo. La idea es marcar en el terminal de cabina, de forma independiente en ambas zonas del fardo, unos topes de humedad y unos límites de presión en consonancia.
 

Kverneland Fastbale, la evolución de sus rotoempacadoras encintadoras

La marca noruega ha llevado este año a Fima una evolución de las rotoempacadoras encintadoras continuas cuyo desarrollo empezó hace ya mucho tiempo por Vicon. Kverneland FastBale da un paso adelante mejorando el planteamiento y el funcionamiento de los automatismos necesarios para que el proceso completo pueda hacerse en continuo sin intervención del conductor (figura 5).
Kverneland ha conseguido en este equipo un diseño compacto con una anchura mínima de 2,76 m y una longitud de solo 5,85 m en transporte gracias a la plataforma de plastificado basculante.

Figura 5. Kverneland FastBale. Llenado de la precámara mientras la bala anterior es plastificada. Fuente: Kverneland Group.

A diferencia de una rotoempacadora convencional, la FastBale cuenta con una antecámara de rodillos de volumen fijo donde comienza la formación del núcleo de la paca. Una vez completada esta cámara, la pequeña bala formada pasa a la cámara principal de empacado mediante un juego de compuertas basculantes, donde es colocada la malla de manera convencional, con el rollo de atado ubicado en la parte alta de la máquina. Posteriormente el cilindro ya atado con malla pasa a la plataforma trasera de encintado, donde se realiza la colocación de las capas de plástico que se desee. Todo el proceso está controlado desde el terminal IsoMatch.
 

Transmisión SmartShift de New Holland

Numerosas son las novedades que ha presentado esta campaña la marca New Holland en su gama de macroempacadoras. Uno de los elementos estrella ha sido sin duda la caja de transmisión SmartShift (figura 6), premiada como Novedad Técnica Sobresaliente en Fima, feria a la que ha asistido ya con la medalla de plata conseguida en Agritechnica.

Figura 6. Montaje de la caja de velocidades New Holland SmartShift. Fuente: New Holland.

Se trata de un dispositivo con dos velocidades cuyo cambio se realiza bajo carga (mediante un embrague de discos húmedos) para poder proporcionar un arranque progresivo de la empacadora. El cambio a segunda velocidad (velocidad de trabajo) se realiza al alcanzar la T de F el régimen de 850 r/min de manera automática, lo que supone un escalonamiento que facilita al tractor la transmisión de potencia y protege toda la cadena cinemática.

Permite además aumentar el tamaño del volante de inercia, un 16% mayor, y su régimen de giro, que pasa a ser 1,44 veces más rápido que cualquier otra empacadora. Ese aumento de tamaño y velocidad del volante de inercia debería proporcionar una suavidad de funcionamiento mejorada y una mayor capacidad de trabajo ya que se ha aprovechado esta trasmisión para aumentar la carrera del pistón y por tanto la densidad final.

Sobre la idea de protección de vibraciones al operador que John Deere aplica al control de la transmisión variable, New Holland adopta un sistema con cierto parecido para las series T7 actuando sobre la suspensión delantera del tractor de forma automática y estima que reduce las vibraciones en cabina un 15%.

Figura 7. Detalle del sistema de anudado LoopMaster, sin recorte de hilo. Fuente: New Holland.

Dentro de los avances tecnológicos de las empacadoras de New Holland, destaca también el sistema de doble atado LoopMaster para macroempacadoras, que ya puso en el mercado el pasado año (figura 7). La mejora del sistema de anudado hace que no se recorte el típico trozo de hilo que queda expulsado y frecuentemente sobre el fardo o sobre el terreno, lo que no deja de ser una pequeña contaminación de polipropileno en el ambiente que incluso puede llegar al tracto digestivo del ganado.
 

Documentación del trabajo realizado con Claas Toni

Toni (Telematics On Implement) es una función que ofrece la multinacional alemana Claas que, adicionalmente a los datos del tractor, graba también los datos de trabajo de los implementos acoplados. Esta función se encuentra disponible para las macroempacadoras Claas Quadrant 5300, 5200 y 3400, así como para los re­molques combinados Cargos.

Figura 8. La función Toni (Telematics On Implement) se encuentra disponible para las macroempacadoras Claas Quadrant 5300, 5200 y 3400.

Para re­gistrar y documentar los datos del implemento, Toni utiliza el interfaz Isobus entre el tractor y el implemento. En el caso de las empacadoras Quadrant el registro de datos incluye la cantidad de pacas por parcela, la humedad de la paca y otros parámetros específicos de estas máquinas. Los tractores Claas de las series Axion, Arion y Xerion ya están preparados de fábrica para el uso de Toni, siempre y cuando estén equipados con Telematics (figura 8).

En combinación con Toni, Telematics es el único sistema de telemetría que hace posible una visualización a tiempo real, documentación y optimización para la combinación completa de trabajo de diferentes fabricantes. Entre otras ventajas, esta función permite la documentación automática de los datos del trabajo realizado por el implemento y la optimización del uso del implemento.